Skaner połączeń – inteligentna zmiana okuć w kilka sekund

Zmiana okuć w projekcie meblowym potrafi być żmudna – zwłaszcza gdy trzeba ręcznie dopasować wymiary, otwory montażowe i parametry obróbcze. Skaner połączeń w systemie iMOS eliminuje ten problem, oferując szybki i zautomatyzowany sposób modyfikowania połączeń elementów oraz wymiany okuć – bez ryzyka błędów i konieczności wielogodzinnej edycji.

Jak działa Skaner połączeń?

Funkcja skanera analizuje projekt pod kątem zastosowanych okuć – takich jak prowadnice, zawiasy, łączniki czy podnośniki – a następnie umożliwia ich łatwą podmianę na inne modele, uwzględniając przy tym:

✅ Parametry techniczne określone przez producenta (np. głębokość zabudowy, nośność, zakres regulacji),
✅ Warunki geometryczne wynikające z konstrukcji artykułu (np. szerokość korpusu, rodzaj frontu),
✅ Dodatkowe ograniczenia lub preferencje użytkownika (np. standardy zakładowe, preferowane marki okuć).

Po wybraniu nowego okucia, system automatycznie aktualizuje zarówno model 3D, jak i obróbki technologiczne – otwory, wpusty, frezy itp.

Co zyskujesz dzięki Skanerowi połączeń?

✅ Oszczędność czasu – zmiana setek okuć w całym projekcie to kwestia minut, nie godzin,
✅ Bezpieczeństwo projektowe – unikasz ręcznych błędów montażowych i niekompatybilnych komponentów,
✅ Elastyczność – możesz dopasować projekt do zmieniających się standardów, preferencji klienta czy dostępności okuć na rynku,
✅ Spójność danych – nowe okucia zostają automatycznie uwzględnione w zestawieniach materiałowych, dokumentacji produkcyjnej oraz wizualizacji.

Inteligencja w służbie produkcji

Skaner połączeń korzysta z danych katalogowych producentów okuć (np. Blum, Hettich, Häfele, Grass), co oznacza, że użytkownik nie musi ręcznie wprowadzać wymiarów technicznych. Co więcej, system uwzględnia również zmienne projektowe – takie jak typ korpusu czy grubość materiału – aby zasugerować tylko te okucia, które rzeczywiście pasują do konkretnego przypadku.

Automatyczna aktualizacja obróbek

Wymiana okucia to nie tylko zmiana komponentu – to także nowy układ otworów, inne prowadzenia czy różne punkty montażowe. iMOS automatycznie dostosowuje wszystkie obróbki w modelu CAD, jak również w danych CAM, dzięki czemu nowe okucie jest gotowe do produkcji od razu po jego wyborze.

Integracja z pozostałymi modułami

✅ Kreator Artykułów i Manager Elementów – zmiany są zapisywane w danych bazowych,
✅ Organizer – nowa konfiguracja trafia do zamówień i zestawień materiałowych,
✅ Moduły CAM – gotowe do wygenerowania ścieżki obróbczej CNC bez potrzeby ponownej edycji.

Skaner kolizji technologicznych – pewność poprawnego montażu już na etapie projektowania

Jednym z najczęstszych i najbardziej kosztownych problemów w produkcji mebli są błędy montażowe wynikające z niedostrzeżonych kolizji pomiędzy elementami. System iMOS wychodzi naprzeciw tym wyzwaniom, oferując zaawansowaną funkcję Skanera kolizji technologicznych, która automatycznie analizuje projekt pod kątem nieprawidłowości konstrukcyjnych i technologicznych – zanim trafi on na produkcję.

Co potrafi Skaner kolizji?

Funkcja skanowania kolizji wykrywa niezgodności między wszystkimi istotnymi elementami artykułu, takimi jak:

✅ Nałożenia płaszczyzn i brył (np. front kolidujący z szufladą),
✅ Błędne położenie okuć (np. prowadnica wpadająca w ścianę korpusu),
✅ Zbyt małe dystanse technologiczne pomiędzy otworami, frezami czy krawędziami,
✅ Brak prześwitów dla ruchomych elementów (np. drzwi zderzające się z blatem).

Skaner wykonuje analizę w czasie rzeczywistym lub na żądanie, podświetlając miejsca konfliktu oraz wskazując źródło błędu – co pozwala projektantowi szybko podjąć korektę.

Automatyczne wykrywanie – mniejsze ryzyko, większa pewność

Dzięki zastosowaniu algorytmów geometrycznych i reguł technologicznych, imos wykrywa kolizje, które mogą umknąć ludzkiemu oku. Eliminuje to ryzyko błędów konstrukcyjnych jeszcze przed etapem produkcji – a więc oszczędza czas, materiały i nerwy.

Gdzie Skaner kolizji ma największe znaczenie?

✅ Szafy wnękowe i zabudowy pod skosy, gdzie margines błędu jest minimalny,
✅ Złożone układy szuflad i podnośników, które często kolidują przy otwieraniu,
✅ Projekty z nietypowymi wymiarami lub obróbkami, wymagające większej precyzji,
✅ Importy artykułów z bibliotek zewnętrznych, które mogą nie spełniać lokalnych standardów.

Integracja i współpraca z innymi modułami

Skaner kolizji działa w pełnej integracji z:

✅ Kreatorem Artykułów – sprawdzając poprawność konstrukcji na etapie jej tworzenia,
✅ Managerem Zmiennych – biorąc pod uwagę dynamicznie zmieniane parametry artykułów,
✅ Wizualizacją 3D – umożliwiając szybkie zlokalizowanie i ocenę wizualną konfliktu.

Produkcja bez stresu

Wykrycie kolizji już na poziomie projektu CAD oznacza:
✅ Brak niespodzianek na etapie CNC czy montażu,
✅ Mniejsze ryzyko reklamacji lub zwrotów,
✅ Krótszy czas wdrożenia nowego projektu do produkcji seryjnej,
✅ Możliwość szybszego prototypowania i testowania koncepcji bez strat materiałowych.

.

Przenoszenie obróbek – elastyczność i precyzja przy projektowaniu złożonych konstrukcji

W nowoczesnym projektowaniu mebli, szczególnie w przypadku niestandardowych konstrukcji i zaawansowanych rozwiązań technologicznych, kluczowe znaczenie ma możliwość swobodnej modyfikacji rozmieszczenia otworów, wpustów czy innych operacji technologicznych. Właśnie dlatego system Imos oferuje funkcję przenoszenia obróbek – niezwykle przydatne narzędzie, które daje projektantowi pełną kontrolę nad dopasowaniem technologii do realiów produkcji.

Co daje przenoszenie obróbek?

Funkcja ta pozwala na automatyczne lub ręczne przeniesienie zdefiniowanych obróbek (np. otworów wielowierciarki, nawierceń pod zawiasy, wpustów pod tył) z jednego elementu konstrukcyjnego na inny – zazwyczaj z jednego boku korpusu na bok elementu sąsiedniego.

Typowe zastosowania to:
✅ Przeniesienie otworów z wieńca górnego na bok korpusu, gdy zmienia się kierunek łączenia elementów,
✅ Zamiana miejscem obróbek między bokami, np. w przypadku odwróconej konstrukcji szafki,
✅ Dostosowanie projektu do zmiennych parametrów okuć lub technologii montażu, np. w zależności od dostępności obrabiarek.

Elastyczność dla produkcji i prototypowania

Dzięki funkcji przenoszenia obróbek, projektant nie musi żmudnie tworzyć nowych obróbek od zera – wystarczy kilka kliknięć, by przesunąć całą grupę wierceń lub frezów na inny element. To nie tylko oszczędność czasu, ale także sposób na szybkie testowanie różnych wariantów montażowych bez konieczności budowy nowego artykułu od podstaw.

Przykładowe zastosowania
✅ Zamiana funkcji elementów korpusu, np. bok staje się wieńcem, a otwory muszą „pójść za zmianą”,
✅ Obsługa nietypowych konstrukcji meblowych, np. skośnych lub pod skosem, gdzie klasyczne ustawienie obróbek zawodzi,
✅ Przystosowanie projektu do wymagań maszyny CNC, która może mieć ograniczenia względem kierunku wiercenia.

Integracja z resztą systemu

Funkcja przenoszenia obróbek jest zintegrowana z:
✅ Kreatorem Artykułów – przenoszenie obróbek można zautomatyzować w ramach konstrukcji parametrycznych,
✅ Managerem Zmiennych – można uzależnić przeniesienie obróbki od wartości danej zmiennej,
✅ Skanerem kolizji – po przeniesieniu obróbek system od razu informuje, czy nie powstała kolizja technologiczna.

Korzyści dla projektanta i produkcji
✅ Skrócenie czasu projektowania i dostosowywania konstrukcji,
✅ Mniejsze ryzyko błędów montażowych wynikających z ręcznego rysowania otworów,
✅ Większa zgodność projektów z technologią produkcyjną klienta końcowego,
✅ Elastyczność w modelowaniu nietypowych lub niestandardowych rozwiązań.

Sterowanie kierunkiem usłojenia – precyzyjna kontrola estetyki i technologii

Estetyka mebli ma ogromne znaczenie – szczególnie tam, gdzie liczy się spójność wizualna, elegancja i dbałość o detale. Jednym z kluczowych elementów wizualnych w projektowaniu mebli z materiałów drewnopochodnych jest kierunek usłojenia. System Imos oferuje zaawansowane narzędzia umożliwiające pełną kontrolę nad usłojeniem zarówno na etapie konstrukcyjnym, jak i produkcyjnym.

Czym jest kierunek usłojenia?

Usłojenie to układ włókien w materiale (lub jego wizualna imitacja, np. w laminacie), który wpływa na wygląd powierzchni elementu. Odpowiednie jego ustawienie ma znaczenie zarówno wizualne (ciągłość wzoru, zgodność frontów), jak i technologiczne (np. kierunek cięcia płyt, orientacja względem kierunku okleinowania czy fornirowania).

Jak działa sterowanie usłojeniem w Imos?

System umożliwia precyzyjne określenie kierunku usłojenia dla każdego elementu:

✅ Na etapie projektowania CAD – użytkownik może ręcznie ustawić kierunek usłojenia każdego komponentu mebla, np. frontów, wieńców, boków szafek.
✅ Na poziomie artykułu lub konstrukcji parametrycznej – ustawienie może być powiązane ze zmiennymi, dzięki czemu usłojenie dostosowuje się automatycznie do zmiennych wymiarów czy konfiguracji.
✅ Na etapie zlecenia (production order) – istnieje możliwość modyfikacji usłojenia już po wygenerowaniu projektu, co daje elastyczność przy dostosowywaniu produkcji do potrzeb klienta lub zmian materiałowych.

Praktyczne zastosowania

✅ Zachowanie ciągłości usłojenia na frontach szuflad – szczególnie istotne w meblach premium,
✅ Zmiana kierunku usłojenia ze względu na ograniczenia maszynowe (np. cięcie wzdłuż włókien),
✅ Estetyczne dopasowanie elementów w przypadku nieregularnych kształtów,
✅ Automatyczne obroty usłojenia w zależności od typu materiału lub wzoru produkcji.

Integracja z innymi modułami

Sterowanie kierunkiem usłojenia współpracuje m.in. z:

✅ Wizualizacjami 3D – dzięki czemu można na bieżąco ocenić efekt końcowy układu usłojenia,
✅ Generatorami dokumentacji produkcyjnej i nestingiem – system bierze pod uwagę usłojenie przy optymalizacji rozkroju płyt,
✅ BOM i technologią CNC – informacje o kierunku usłojenia trafiają bezpośrednio do maszyn CNC oraz do dokumentacji okleinowania.

Korzyści dla projektanta i produkcji

✅ Możliwość dopasowania estetyki do indywidualnych preferencji klienta,
✅ Eliminacja błędów produkcyjnych wynikających z niewłaściwego ustawienia kierunku usłojenia,
✅ Pełna kontrola nad wyglądem mebli – zarówno w projektach indywidualnych, jak i seryjnych,
✅ Optymalizacja procesu cięcia materiału i lepsze wykorzystanie płyt meblowych.

Szybkie wymiarowanie – precyzja w kilka kliknięć

Dokładne wymiarowanie to fundament każdego projektu meblowego – od koncepcji aż po produkcję. System Imos oferuje zaawansowany, a jednocześnie intuicyjny moduł szybkiego wymiarowania, który umożliwia automatyczne i ręczne oznaczanie wymiarów konstrukcyjnych i artykułów bez konieczności żmudnego nanoszenia ich ręcznie.

Automatyzacja, która przyspiesza projektowanie

Moduł szybkiego wymiarowania automatycznie generuje wymiary:

✅ całych artykułów (np. wysokość, szerokość, głębokość szafek, regałów, komód),
✅ poszczególnych komponentów (np. półek, frontów, wieńców, boków),
✅ rozmieszczenia otworów, okuć i połączeń – zgodnie z ustawionymi parametrami technologicznymi.

Wymiary są tworzone zgodnie z ustalonymi regułami, które można elastycznie konfigurować pod kątem indywidualnych standardów firmy, technologii produkcji lub wymagań klienta.

Ręczne wymiarowanie i opisy

W przypadku nietypowych konstrukcji lub potrzeby doprecyzowania dokumentacji projektant może skorzystać z opcji:

✅ ręcznego dodawania wymiarów – dokładnie tam, gdzie są potrzebne,
✅ opisywania elementów konstrukcyjnych – np. oznaczanie specjalnych detali, instrukcji montażu, cech technologicznych,
✅ tworzenia własnych warstw i stylów wymiarowania – zgodnych z wymogami produkcyjnymi lub graficznymi firmy.

Elastyczność i integracja

Funkcja szybkiego wymiarowania została w pełni zintegrowana z pozostałymi modułami Imos, dzięki czemu:

✅ Wymiary są widoczne również w wizualizacjach technicznych i dokumentacji 2D/3D,
✅ Dane wymiarowe można wykorzystać w Organizerze i podczas generowania raportów produkcyjnych,
✅ Informacje trafiają bezpośrednio do maszyn CNC jako część danych wyjściowych – eliminując ryzyko błędów wynikających z interpretacji rysunków.

Korzyści dla projektanta i produkcji

✅ Oszczędność czasu dzięki automatyzacji – wymiary generowane są błyskawicznie,
✅ Większa precyzja i przejrzystość dokumentacji,
✅ Możliwość dostosowania wyglądu i zakresu wymiarów do odbiorcy końcowego (klient, dział produkcji, montażysta),
✅ Minimalizacja pomyłek na etapie produkcji – dane są zawsze aktualne i zgodne z projektem.

Rozbicie artykułu – pełna przejrzystość montażu

W projektowaniu mebli liczy się nie tylko wygląd końcowy, ale też to, jak precyzyjnie i sprawnie można mebel złożyć. Funkcja rozbicia artykułu w systemie Imos umożliwia generowanie tzw. rysunków eksplodowanych – przedstawiających wszystkie elementy konstrukcyjne danego mebla w rozdzieleniu przestrzennym, z zachowaniem relacji między nimi.

Co to jest rysunek eksplodowany?

To specjalny rodzaj widoku technicznego, w którym każdy komponent mebla (np. płyta, prowadnica, zawias, listwa, uchwyt) prezentowany jest w swoim położeniu, ale odsunięty od sąsiednich elementów. Dzięki temu zyskujemy:

✅ czytelny obraz konstrukcji,
✅ łatwiejszą identyfikację części,
✅ intuicyjne zrozumienie kolejności i sposobu montażu.

Zastosowanie w praktyce

Rysunki eksplodowane są szczególnie przydatne:

✅ dla działu montażu, który na ich podstawie przygotowuje zestawy komponentów i instrukcje montażowe,
✅ w dokumentacji dla klienta końcowego – jeśli mebel ma być składany samodzielnie,
✅ w procesach kontroli jakości i logistyki, gdzie istotna jest weryfikacja kompletności artykułu.

Automatyzacja i integracja

System Imos automatycznie generuje rysunki eksplodowane dla każdego zaprojektowanego artykułu. Projektant nie musi przygotowywać ich ręcznie – wystarczy jedno kliknięcie, by:

✅ uzyskać wizualizację rozbitej konstrukcji w 2D lub 3D,
✅ wygenerować opisowe oznaczenia części,
✅ zintegrować widok z pełną dokumentacją projektową i produkcyjną.

Dostosowanie do potrzeb

Projektant ma pełną kontrolę nad sposobem prezentacji eksplozji:

✅ można ustawić kierunek i stopień rozbicia,
✅ aktywować opisy i linie pomocnicze,
✅ dostosować styl graficzny (np. uproszczony schematycznie lub realistyczny z teksturami).

Korzyści

✅ Lepsze zrozumienie konstrukcji przez wszystkich uczestników procesu – od projektanta, przez stolarza, po klienta,
✅ Redukcja błędów montażowych – każdy element jest dokładnie widoczny i opisany,
✅ Zwiększona przejrzystość dokumentacji technicznej – zwłaszcza w projektach niestandardowych lub złożonych.

Zmienne globalne – szybkie modyfikacje dla wielu artykułów

W projektowaniu mebli na skalę przemysłową elastyczność i efektywność zarządzania danymi to klucz do sukcesu. Funkcja zmiennych globalnych w systemie Imos pozwala na błyskawiczne i masowe wprowadzanie zmian w parametrach konstrukcyjnych, materiałowych czy okuć – dla wielu artykułów jednocześnie, bez konieczności edytowania każdego z osobna.

Co umożliwiają zmienne globalne?

Dzięki zmiennym globalnym użytkownik może:

✅ zmienić typ okuć (np. prowadnic, zawiasów) we wszystkich wybranych artykułach jednocześnie,
✅ podmienić materiały płytowe, obrzeża czy laminaty w całej kolekcji mebli,
✅ zastosować nowe rozwiązania konstrukcyjne (np. inne grubości płyty, typy pleców, mocowań) w grupie produktów,
✅ wprowadzić modyfikacje pod konkretną markę, kolekcję lub zamówienie specjalne – bez ingerencji w bazowy projekt CAD.

Jak to działa?

Zmienne globalne są centralnie zarządzanym zestawem parametrów. Po ich aktualizacji, zmiany są automatycznie widoczne:

✅ w artykułach projektowanych w Imos CAD,
✅ w danych produkcyjnych,
✅ w wizualizacjach i rysunkach technicznych,
✅ w dokumentacji dla klienta i montażu.

Praktyczne zastosowania

Funkcja zmiennych globalnych przydaje się szczególnie w sytuacjach takich jak:

✅ zmiana dostawcy okuć – np. zamiana Blum na Hettich bez konieczności edycji każdego projektu,
✅ aktualizacja kolekcji – nowe dekory, fronty, uchwyty dla całego segmentu produktów,
✅ dostosowanie produkcji pod klienta sieciowego – różne warianty artykułów dla różnych sieci handlowych (np. Leroy Merlin vs. OBI),
✅ szybka adaptacja do nowej normy technicznej lub wytycznych produkcyjnych.

Integracja i automatyzacja

Zmienne globalne są zintegrowane z innymi modułami Imos, w tym z:

✅ Organizatorem – do zarządzania zamówieniami i zleceniami,
✅ Managerem Elementów – dla danych podstawowych konstrukcji,
✅ Managerem Zmiennych Artykułu – dla kontroli parametrów pojedynczych produktów.

Zmiany globalne mogą być stosowane ręcznie, za pomocą interfejsu użytkownika, lub automatycznie – np. na podstawie importu danych z systemu ERP.

Korzyści

✅ Oszczędność czasu – zamiast wielokrotnego edytowania, zmiana następuje jednorazowo,
✅ Redukcja błędów – jeden punkt edycji eliminuje ryzyko niespójności danych,
✅ Zwiększona elastyczność – łatwa adaptacja projektów do zmiennych warunków produkcyjnych lub wymagań klienta,
✅ Skalowalność produkcji – możliwość szybkiej aktualizacji całych linii produktowych.

Czym są obróbki 3D w Imos?

W systemie Imos, funkcja obróbek 3D (często określana jako 3D Processing lub 3D Machining) stanowi rozbudowane narzędzie, które znacząco poszerza możliwości definiowania indywidualnych operacji technologicznych na elementach meblowych i komponentach zabudowy.

Obróbki 3D umożliwiają użytkownikowi:

✅ Dodanie własnych, niestandardowych obróbek (np. kieszeni, wycięć, nacięć, zagłębień) na dowolnej powierzchni elementu.
✅ Edytowanie istniejących obróbek, które zostały wygenerowane automatycznie na podstawie reguł konstrukcyjnych.
✅ Wizualizację wszystkich zastosowanych obróbek – po aktywacji tej funkcji użytkownik może przejrzeć komplet aktualnie przypisanych operacji CNC do danego komponentu.
✅ Precyzyjne pozycjonowanie i orientację – system pozwala na umieszczanie obróbek nie tylko na standardowych płaszczyznach (np. czołach, bokach), ale również na nieregularnych lub skomplikowanych powierzchniach 3D.

Przykłady zastosowania obróbek 3D:

✅ Wykonanie podfrezowań pod okucia niewystępujące w bibliotece systemowej.
✅ Dodanie szczelin wentylacyjnych, przetłoczeń, czy elementów dekoracyjnych.
✅ Tworzenie specjalnych gniazd pod komponenty elektryczne, multimedia, czy systemy LED.
✅ Wprowadzanie modyfikacji pod indywidualne potrzeby klienta, które nie wynikają bezpośrednio z konstrukcji korpusu.

Jak działa ta funkcja?

✅ Aktywacja obróbek 3D – po jej włączeniu w interfejsie pojawia się dodatkowa zakładka/obszar roboczy.
✅ Wybór powierzchni i typu obróbki – użytkownik może wybrać płaszczyznę elementu oraz rodzaj operacji (np. frezowanie kieszeniowe, wiercenie niestandardowe, kontur 3D).
✅ Parametryzacja – określenie głębokości, kształtu, narzędzia, offsetów itd.
✅ Podgląd i zapis – obróbki są natychmiast widoczne w modelu 3D i mogą zostać zapisane do dalszej obróbki CNC lub eksportu.

Korzyści z używania obróbek 3D w Imos:

✅ Elastyczność projektowa – brak ograniczeń narzuconych przez standardowe reguły systemu.
✅ Lepsza integracja z CAM – generowanie bardziej złożonych ścieżek obróbczych bez potrzeby ręcznego programowania.
✅ Większa kontrola nad detalem – szczególnie istotne w produkcji indywidualnej lub krótkoseryjnej.

Tworzenie elementów długich w systemie Imos

System Imos oferuje specjalne narzędzia do tworzenia elementów długich, które pozwalają na szybkie i elastyczne projektowanie komponentów takich jak:

✅ Cokoły
✅ Płyty robocze (blaty)
✅ Listwy oświetleniowe
✅ Wieńce górne i dolne
✅ Maskownice lub panele czołowe o dużej długości

Funkcja ta została zaprojektowana z myślą o ergonomii pracy oraz dostosowaniu do rzeczywistych warunków produkcyjnych i montażowych.

Kluczowe możliwości tej funkcji:

✅ Intuicyjne dodawanie elementów – użytkownik może w prosty sposób wskazać, gdzie i jak ma zostać umieszczony dany komponent. Wystarczy określić strefę (np. przód korpusu, górna krawędź, przestrzeń między szafkami), a system automatycznie dopasuje element do długości, wysokości i geometrii mebla.

Automatyczne dzielenie elementów – przy projektowaniu bardzo długich komponentów system analizuje:

✅ maksymalne długości dostępne w zakupie (np. długości płyt lub blatów oferowanych przez producentów),
✅ sposoby łączenia (np. na wpust, lamelki, zamek meblowy, pióro-wpust),
✅ możliwości obróbcze i transportowe.
Dzięki temu projektowane elementy są gotowe do produkcji i łatwe do montażu na miejscu.

Zachowanie spójności technologicznej – elementy długie mogą być automatycznie wyposażone w:

✅ nawierty pod złącza lub okucia,
✅ fazowania i zaoblenia,
✅ otwory pod oświetlenie LED,
✅ dopasowane obróbki przy styku z innymi komponentami.

Zgodność z regułami meblowymi i stylistyką projektu – system pozwala określić własne szablony i reguły dla elementów długich, co zapewnia jednolity wygląd i konstrukcję nawet w skomplikowanych projektach.

Przykłady zastosowania:

✅ Projektowanie blatu kuchennego przebiegającego przez kilka szafek – z uwzględnieniem podziału w miejscu zlewu i płyty grzewczej.
✅ Tworzenie listwy wieńcowej w zabudowie szafy przesuwnej – z automatycznym podziałem na odcinki.
✅ Wstawianie paneli dekoracyjnych ciągnących się przez całą szerokość ściany – z uwzględnieniem fug lub szczelin dylatacyjnych.

Korzyści:

✅ Oszczędność czasu – eliminacja ręcznego dzielenia i dopasowywania długości.
✅ Zgodność z realnymi materiałami i technologią – redukcja błędów produkcyjnych.
✅ Pełna integracja z dokumentacją techniczną i CAM – automatyczne generowanie plików produkcyjnych, rysunków oraz kosztorysów.

Przekroje w systemie Imos

W systemie Imos dostępna jest funkcjonalność tworzenia przekrojów technicznych, które odgrywają kluczową rolę w dokumentacji montażowej i produkcyjnej. Przekroje umożliwiają precyzyjne przedstawienie wewnętrznej struktury mebla, jego połączeń oraz detali konstrukcyjnych, co znacząco ułatwia procesy produkcyjne i montażowe.

Najważniejsze cechy funkcji przekrojów:

➡️ Tworzenie przekrojów dla dowolnych poziomów – użytkownik może samodzielnie zdefiniować płaszczyznę cięcia (poziomą, pionową lub ukośną), wybierając najbardziej optymalny sposób przedstawienia danego elementu lub całej zabudowy.

➡️ Zautomatyzowana aktualizacja przekrojów – każda zmiana dokonana w projekcie (np. przesunięcie półki, zmiana grubości materiału, dodanie nowego komponentu) jest natychmiast uwzględniana w przekrojach. Dzięki temu dokumentacja jest zawsze spójna z aktualną wersją projektu.

➡️ Zgodność z normami technicznymi – przekroje generowane są według przyjętych zasad dokumentacji technicznej:

✅ zawierają czytelne oznaczenia materiałów (np. symbole płyt, obrzeży, okuć),
✅ wskazują miejsca przerywania skrawania (np. granice wierceń lub otworów technologicznych),
✅ prezentują połączenia konstrukcyjne (kołki, konfirmaty, złącza mimośrodowe),
✅ mogą zawierać numery pozycji, ułatwiające identyfikację elementów na hali produkcyjnej.

➡️ Dowolna forma prezentacji – przekroje mogą być prezentowane zarówno jako:

✅ rysunki techniczne 2D (gotowe do druku),
✅ widoki w modelu 3D z zaznaczonym cięciem,
✅ część automatycznej dokumentacji projektowej, np. w zestawieniach rysunkowych.

Zastosowanie przekrojów w praktyce:

✅ Na etapie produkcji – pomagają operatorom maszyn i stolarzom zrozumieć złożoność detali, takich jak ukryte połączenia, kanały na przewody czy rozmieszczenie okuć.
✅ Na etapie montażu – ułatwiają montażystom identyfikację miejsc połączeń i dopasowania komponentów do siebie.
✅ W kontaktach z klientem lub projektantem – umożliwiają szybkie pokazanie konstrukcji od środka, co pozwala zweryfikować funkcjonalność lub estetykę ukrytych rozwiązań.

Korzyści:

✅ Pełna przejrzystość projektu – zarówno od strony wizualnej, jak i technologicznej.
✅ Redukcja błędów na etapie produkcji i montażu – dzięki precyzyjnemu odwzorowaniu konstrukcji.
✅ Zwiększenie efektywności dokumentacji – mniej potrzeby tworzenia dodatkowych wyjaśnień czy opisów.

Przejrzysty interfejs w systemie Imos

System Imos wyróżnia się intuicyjnym i uporządkowanym interfejsem użytkownika, zaprojektowanym z myślą o wygodzie pracy zarówno projektantów, jak i technologów. Dzięki przejrzystemu układowi i logicznej strukturze, obsługa programu jest szybka do opanowania nawet dla nowych użytkowników, a doświadczeni projektanci mogą pracować wyjątkowo efektywnie.

Kluczowe cechy interfejsu Imos:

✅ Logiczny podział na zakładki i panele robocze – każdy obszar funkcjonalny (np. projektowanie korpusów, konfiguracja okuć, obróbki, dokumentacja) znajduje się w osobnej zakładce lub module, co ułatwia nawigację i pozwala szybko przełączać się między etapami pracy.

✅ Kontekstowe menu i narzędzia – w zależności od zaznaczonego elementu system automatycznie udostępnia tylko te funkcje, które są w danej chwili potrzebne (np. obróbki dla płyt, złącza dla korpusów, edytory dla frontów).

✅ Wizualne podglądy i wsparcie graficzne – wszystkie zmiany widoczne są na bieżąco w modelu 3D, co daje pełną kontrolę nad projektem i pozwala natychmiast zauważyć ewentualne błędy lub nieprawidłowości.

✅ Personalizacja interfejsu – użytkownik może dostosować układ okien, skróty narzędzi oraz sposób wyświetlania elementów, dopasowując środowisko pracy do własnych potrzeb i stylu pracy.

✅ Spójność z innymi systemami CAD/CAM – interfejs oparty jest na znanych z innych aplikacji CAD rozwiązaniach, co ułatwia przesiadkę użytkownikom np. AutoCADa, SolidWorksa czy Inventora.

Parametryczność w systemie Imos

Jedną z najważniejszych cech systemu Imos jest jego pełna parametryczność, która pozwala na tworzenie inteligentnych, w pełni konfigurowalnych projektów mebli. Dzięki zastosowaniu reguł zależności i powiązań między elementami, projektant może łatwo kontrolować całą konstrukcję, zmieniając tylko kluczowe parametry wejściowe, takie jak szerokość, wysokość czy głębokość mebla.

Kluczowe zalety parametryczności w Imos:

✅ Dynamiczne dopasowanie elementów – zmiana jednego wymiaru (np. wysokości korpusu) automatycznie aktualizuje wszystkie powiązane komponenty: półki, ścianki tylne, fronty, systemy okuć, prowadnice czy nawierty.

✅ Tworzenie szablonów konfigurowalnych mebli – użytkownik może przygotować bazowy model (np. szafkę, regał, komodę), który następnie może być wielokrotnie wykorzystywany i dostosowywany do indywidualnych potrzeb klienta lub danego pomieszczenia.

✅ Reguły konstrukcyjne i zależności logiczne – można definiować m.in.:

   ➡️ minimalne i maksymalne wymiary,
   ➡️ automatyczne pozycjonowanie okuć w zależności od długości elementów,
   ➡️ zależność grubości materiału od typu wybranej płyty,
   ➡️ logikę otwierania frontów w zależności od ich orientacji.

Szybka modyfikacja całych systemów meblowych – parametryczność obejmuje nie tylko pojedyncze meble, ale także całe zestawy i zabudowy (np. kuchnie, garderoby, ciągi szafek).

Zastosowania parametryczności:

✅ Meble na wymiar – projektant może błyskawicznie dopasować gotowy model do indywidualnych rozmiarów wnęki lub ściany.
✅ Produkcja seryjna z wariantami – idealne rozwiązanie dla firm oferujących meble katalogowe z możliwością wyboru wymiaru, koloru, wyposażenia itp.
✅ Projekty indywidualne – szybka modyfikacja prototypu bez konieczności tworzenia każdego mebla od podstaw.

Korzyści z parametrycznego projektowania:

✅ Oszczędność czasu – eliminacja potrzeby ręcznego przerysowywania lub przebudowywania modeli.
✅ Minimalizacja błędów konstrukcyjnych – automatyczna aktualizacja zależnych komponentów ogranicza ryzyko pomyłek.
✅ Skalowalność projektu – łatwe przygotowanie wielu wersji tego samego mebla, różniących się np. tylko jednym parametrem.